Britta von Selchow: Estimada Sra. Braun, lleva 30 años asesorando a empresas en cuestiones de sostenibilidad, y el tema aún está lejos de la realidad. En qué punto nos encontramos hoy, especialmente en lo que se refiere a la economía circular?

Sabine Braun: Hace tiempo que la sostenibilidad es algo más que un factor de higiene para las empresas. La transparencia por sí sola ya no basta. Muchas son conscientes de que ahora se trata de una verdadera transformación, que necesitan nuevas perspectivas de materias primas y que deben cambiar sus modelos de negocio. Sin embargo, hay algunas dudas, lo cual es una lástima. La economía circular puede contribuir de forma importante a la protección del clima. Pero sigue siendo un gigante dormido, con un enorme potencial sin explotar.

Britta von Selchow: ¿Qué necesitan las empresas para actuar ahora y aprovechar el potencial que encierran?

Sabine Braun: El Green Deal y la normativa de la UE están preparando el terreno. Pero no solo son importantes las grandes visiones, como la neutralidad climática para 2050. Para alcanzarlas, las empresas necesitan estrategias concretas, así como valentía, curiosidad y perseverancia. ¿Cuándo, si no ahora, deben invertir las empresas? En cualquier caso, la revolución circular se acerca, y ¿quién quiere estar entre los perdedores?

Britta von Selchow: Mantener las materias primas en circulación y poder reutilizarlas para nuestra propia producción: según nuestra experiencia, esto es cada vez más importante para los fabricantes por tres razones. Para cumplir los requisitos normativos, para aumentar nuestra resistencia a las fluctuaciones de la cadena de suministro en un país como Alemania, pobre en materias primas, y, por último, pero no por ello menos importante, para obtener ventajas de costes reutilizando componentes. Los ciclos exitosos se crean mediante la cooperación de los participantes en la cadena de valor. La apertura y la capacidad de colaborar son importantes competencias básicas de nuestro futuro.

Sabine Braun: En cualquier caso, la capacidad de pensar en términos de ecosistemas económicos es un factor clave para el éxito. La creación de redes más estrechas, el aprovechamiento de la capacidad innovadora de las empresas emergentes y el desarrollo de soluciones industriales multiempresa: por supuesto, nada de esto funciona a escala sin la digitalización y la inteligencia artificial.

Britta von Selchow: Nosotros también estamos firmemente convencidos de ello y por eso hemos desarrollado un gemelo digital de la cadena del proceso de reciclado: Materialkonto Interzero. Esto significa que las empresas ya pueden cartografiar el ciclo completo de las materias primas. De este modo, los residuos de producción y los productos y sus envases se devuelven efectivamente a su propio ciclo al final de su vida útil.

Sabine Braun: Estoy seguro de que las soluciones digitales, como las promovidas por Interzero, son clave para el progreso de la economía circular y la transformación sostenible en su conjunto. Esto se aplica no sólo a las próximas obligaciones de información – palabra clave CSRD. Los datos de sostenibilidad son cada vez más importantes como elemento de control para las empresas. En el futuro, nadie podrá evitarlos.

Britta von Selchow: ¿Cómo se motiva a las empresas para que configuren activamente el futuro, y quizá salgan de su zona de confort?

Sabine Braun: En el caso de la «llamada a la acción», basta con ver los hechos. Si quieres que tus hijos y nietos sigan teniendo un planeta habitable, tienes que actuar ya. Para ello, necesitamos una narrativa positiva sobre el futuro. Tenemos unos conocimientos y una experiencia increíbles, una gran empresa mediana. Alemania es un país de ideas que por fin deben salir a la calle.

Britta von Selchow: La buena noticia es que nadie tiene que salvar el mundo solo. Cerrar ciclos es un deporte de equipo que despierta diversión y entusiasmo. Experimento este espíritu positivo en nuestra empresa y también entre nuestros clientes. Con los socios adecuados, valor, curiosidad y datos, se puede lograr una creación de valor sostenible. El reciclado inteligente y optimizado digitalmente crea nuevas perspectivas sobre las materias primas que todos buscamos con urgencia.

Proyecto de recogida de PET en Italia: Junto con COREPLA, el consorcio nacional líder en recogida y reciclaje de envases de plástico, Interzero puso en marcha un ambicioso proyecto piloto a escala nacional en Italia en 2022. Los socios colaboradores tenían como objetivo garantizar la recogida integral, la trazabilidad de los flujos de PET y la escalabilidad de la solución. En la primera fase, se instalaron más de 100 máquinas expendedoras retornables en los puntos de venta de los principales minoristas. Para motivar a los consumidores a devolver las botellas de PET vacías, Interzero también desarrolló una aplicación a través de la cual los usuarios pueden acumular puntos de bonificación y canjearlos por vales de compra.
El proyecto fue un éxito inmediato: a finales de 2023 Italia alcanzó un impresionante índice de recogida de 78% de botellas de PET en el mercado, superando ya el requisito de la UE de 77% para 2025. COREPLA ha recibido financiación de la UE para ampliar la capacidad existente; en un plazo de tres años se instalarán 1.000 recicladores más en los comercios minoristas. Interzero Italia también se beneficia de ello: «Hemos creado una asociación beneficiosa para todos que refuerza nuestro posicionamiento estratégico y demuestra nuestra probada experiencia en soluciones empresariales innovadoras», afirma Sergio Patacchini, responsable de proyectos de COREPLA. – afirma Sergio Patacchini, director de proyectos de Interzero Circular Solutions Italia. La experiencia adquirida constituye una buena base para seguir ejecutando con éxito el proyecto, y quizá para apoyar la implantación del sistema de fianzas a escala nacional».

En la actualidad, la única opción para los residuos plásticos mezclados que no pueden reciclarse mecánicamente suele ser la incineración. Para mantener estas materias primas en circulación, las empresas de reciclaje, la industria petroquímica y los fabricantes de plásticos colaboran para ampliar el reciclaje químico. Esto tiene potencial: «El reciclado químico puede gestionar flujos de materiales que no pueden reciclarse mecánicamente y así ahorrar recursos y evitar la incineración» afirma el Dr. Markus Hiebel, responsable de Sostenibilidad y Participación del Instituto Fraunhofer de Medio Ambiente, Seguridad y Tecnología Energética UMSICHT.

Plásticos mixtos en el punto de mira

Cada año, Interzero procesa más de 800.000 toneladas de envases ligeros de bolsa amarilla y contenedor amarillo. Aproximadamente la mitad se recicla mecánicamente y se utiliza, por ejemplo, para producir regranulados para la industria del plástico. Una cuarta parte se compone de residuos de clasificación, incluidos los «residuos inadecuados», que no deben ir al contenedor amarillo. El 25% restante se compone de plásticos mezclados que no pueden atribuirse claramente a la fracción de clasificación y que antes iban al reciclado térmico. Interzero ha desarrollado un nuevo proceso de clasificación sólo para esta mezcla de materiales. «Mientras que nuestros anteriores sistemas de clasificación se centraban en monomateriales como el PE y el PP, estamos utilizando la nueva tecnología para generar flujos de plásticos adaptados con precisión a los procesos de reciclado químico de nuestros socios», explica el Dr. Richard von Goetze, director general de Interzero. – explica el Dr. Richard von Goetze, director de reciclaje químico de Interzero.

Está previsto que la producción en Walldürn comience en 2026.

En noviembre de 2023 comenzarán en Walldürn (Baden-Wurtemberg) las obras de construcción de la mayor planta de clasificación de Europa para la producción de materias primas destinadas al reciclado químico, una empresa conjunta de Interzero y OMV. Con este proyecto, los socios están creando alrededor de 120 nuevos puestos de trabajo y nuevas perspectivas para una economía circular. Una vez iniciada la producción en 2026, la planta procesará hasta 260.000 toneladas de plásticos usados mezclados al año. «Partimos de la base de que podremos recuperar volúmenes tan grandes para el reciclado químico» – afirma el Dr. Richard von Goetze. «Esto permitirá a nuestras empresas asociadas producir nuevos plásticos de calidad alimentaria».

Nuevos plásticos a partir de residuos plásticos no reciclables

OMV, por ejemplo: la empresa procesará plásticos mezclados procedentes de una planta de clasificación común de Walldürn en su planta ReOil®, donde estos plásticos mezclados se descomponen de nuevo en sus componentes básicos mediante pirólisis. La planta piloto puede transformar 100 kilogramos de plásticos usados en 100 litros de aceite de pirólisis por hora. Actualmente se está construyendo otra planta con una capacidad de 16.000 toneladas anuales en la planta de OMV en Schwechat (Baja Austria). El siguiente paso es el desarrollo de una planta ReOil® a escala industrial con una capacidad prevista de hasta 200.000 toneladas anuales. Las materias primas recuperadas se utilizarán para producir plásticos destinados a una amplia gama de aplicaciones. Los plásticos contarán con la certificación ISCC PLUS (International Sustainability & Carbon Certification), que proporciona trazabilidad en toda la cadena de suministro y garantiza que la cadena de valor cumple todas las normas medioambientales y sociales.

Colaboración sostenible con Eastman

Diferente proceso, mismo objetivo: junto con la empresa estadounidense Eastman, Interzero está abriendo una nueva forma de reciclar envases de PET difíciles de reciclar. La futura planta de reciclaje molecular de la empresa en Francia debería poder procesar más de 200.000 toneladas de residuos de PET al año. «Interzero y Eastman se han comprometido a reducir los residuos plásticos y a construir un circuito cerrado», afirma – afirma Reinier de Graaf, director de estrategia de materias primas de Eastman. «Nos complace colaborar estrechamente con Interzero para abastecernos de algunas de las materias primas necesarias para nuestra planta». La tecnología de procesamiento de poliéster de Eastman permite descomponer los residuos de PET mezclados en monómeros y luego recombinarlos en un material de alta calidad.

Gracias a la eficiencia de la planta integrada y a las fuentes de energía renovables disponibles en Francia, se espera que la planta funcione con unas emisiones de gases de efecto invernadero significativamente inferiores a las de los procesos convencionales basados en el petróleo. El concepto también es bien recibido por los fabricantes de marcas – Eastman ya produce a gran escala en EE.UU. y vende sus materiales reciclados en todo el mundo: los plásticos reciclados de Eastman se transforman en botellas reutilizables, electrodomésticos, electrónica de consumo y envases de cosméticos, entre otros. El proyecto francés también está recibiendo un fuerte apoyo de marcas mundiales, entre las que destacan LVMH Beauty, The Estée Lauder Companies, Clarins, Procter & Gamble, L’Oreal y Danone, que han firmado cartas de intenciones para acuerdos de suministro plurianuales.

Próximos pasos

Trabajar juntos para cerrar el círculo y asegurar materias primas valiosas: La industria ofrece nuevas tecnologías y oportunidades, pero la expansión del reciclado químico dependerá también de las condiciones del marco político, por ejemplo, el reconocimiento en la Ley de Envases. El Dr. Axel Schweitzer, Consejero Delegado y accionista de Interzero, declaró en la ceremonia de colocación de la primera piedra de la nueva planta de Walldürn: «Estoy convencido de que, con el reciclado químico, la tasa de reciclado en Alemania puede aumentar y aumentará significativamente en el futuro. Esto nos acercará un gran paso a nuestra visión de un mundo sin residuos.»

Cambiar lo viejo por lo nuevo: cuando se trata de reciclar botellas de bebidas PET del sistema de depósito, esto puede tomarse al pie de la letra. Un vistazo a la nueva planta de Interzero en Liebenau, Baja Sajonia, muestra lo que es posible hoy en día con los procesos más modernos. Lo que no se ve aquí, sin embargo, son botellas vacías. El material ya había pasado por varias fases de proceso cuando se entregó aquí. Las botellas de PET recogidas han sido previamente trituradas, clasificadas por material y color y, a continuación, limpiadas por escaldado.

1. Entrega y control de calidad

Los llamados copos de PET llegan a la planta de reciclaje en grandes sacos de 1.000 kilos. El equipo de Interzero toma una muestra de cada dos bolsas, examina el material en busca de contaminantes y analiza los residuos químicos, el contenido de humedad y la viscosidad. El procesamiento propiamente dicho sólo comienza cuando el control de calidad da luz verde.

2. Homogeneización

Los copos se homogeneizan primero en silos de mezcla para absorber las fluctuaciones en la composición del material y estabilizar así los procesos posteriores. A continuación, el transportador de tornillo sinfín pasa a otra fase de clasificación aún más precisa. Para ello, Interzero recurre a la tecnología de infrarrojo cercano (NIR).

3. Separador de infrarrojo cercano

El separador NIR está totalmente automatizado y separa las impurezas y los colores no deseados, como el verde, el amarillo o el azul oscuro. Sólo se permite que permanezcan en el proceso las escamas de color azul claro, ya que afectan positivamente a las tonalidades de color claro necesarias para los plásticos competitivos de grado de producción.

4. Extrusión

Ahora comienza la fase de extrusión propiamente dicha, que convierte las escamas de PET pretratadas en granulados de alta calidad para la producción. Para ello, el plástico se funde a unos 290 °C y se introduce en otro tornillo transportador. Esta masa viscosa pasa por varios filtros antes de pasar finalmente por un panel perforado para ser triturada por un granulador. Para que el granulado sea apto para su uso como material en contacto con alimentos, es necesario un último paso de procesamiento, que tiene lugar en un reactor de policondensación en estado sólido (SSP). El material permanece en el reactor unas 10 horas a una temperatura de unos 180°C, en una atmósfera de vacío/nitrógeno que permite la salida de las moléculas de oxígeno y evita reacciones indeseables con el material.

5. Vuelta a la circulación

Los gránulos acabados se vuelven a introducir en bolsas grandes y se envían para su posterior procesamiento. Los clientes de Interzero utilizan rPET alimentario para producir las llamadas «preformas». Estas «botellas en bruto» se fabrican mediante moldeo por inyección y se parecen un poco a tubos de ensayo: se pueden soplar para convertirlas en botellas de tamaño normal y, una vez llenas, acaban de nuevo en las estanterías de las tiendas, completando el ciclo de botella a botella. El ciclo vuelve a empezar cuando los consumidores devuelven sus botellas para recoger el depósito.