Cambiar lo viejo por lo nuevo: cuando se trata de reciclar botellas de bebidas PET del sistema de depósito, esto puede tomarse al pie de la letra. Un vistazo a la nueva planta de Interzero en Liebenau, Baja Sajonia, muestra lo que es posible hoy en día con los procesos más modernos. Lo que no se ve aquí, sin embargo, son botellas vacías. El material ya había pasado por varias fases de proceso cuando se entregó aquí. Las botellas de PET recogidas han sido previamente trituradas, clasificadas por material y color y, a continuación, limpiadas por escaldado.

1. Entrega y control de calidad

Los llamados copos de PET llegan a la planta de reciclaje en grandes sacos de 1.000 kilos. El equipo de Interzero toma una muestra de cada dos bolsas, examina el material en busca de contaminantes y analiza los residuos químicos, el contenido de humedad y la viscosidad. El procesamiento propiamente dicho sólo comienza cuando el control de calidad da luz verde.

2. Homogeneización

Los copos se homogeneizan primero en silos de mezcla para absorber las fluctuaciones en la composición del material y estabilizar así los procesos posteriores. A continuación, el transportador de tornillo sinfín pasa a otra fase de clasificación aún más precisa. Para ello, Interzero recurre a la tecnología de infrarrojo cercano (NIR).

3. Separador de infrarrojo cercano

El separador NIR está totalmente automatizado y separa las impurezas y los colores no deseados, como el verde, el amarillo o el azul oscuro. Sólo se permite que permanezcan en el proceso las escamas de color azul claro, ya que afectan positivamente a las tonalidades de color claro necesarias para los plásticos competitivos de grado de producción.

4. Extrusión

Ahora comienza la fase de extrusión propiamente dicha, que convierte las escamas de PET pretratadas en granulados de alta calidad para la producción. Para ello, el plástico se funde a unos 290 °C y se introduce en otro tornillo transportador. Esta masa viscosa pasa por varios filtros antes de pasar finalmente por un panel perforado para ser triturada por un granulador. Para que el granulado sea apto para su uso como material en contacto con alimentos, es necesario un último paso de procesamiento, que tiene lugar en un reactor de policondensación en estado sólido (SSP). El material permanece en el reactor unas 10 horas a una temperatura de unos 180°C, en una atmósfera de vacío/nitrógeno que permite la salida de las moléculas de oxígeno y evita reacciones indeseables con el material.

5. Vuelta a la circulación

Los gránulos acabados se vuelven a introducir en bolsas grandes y se envían para su posterior procesamiento. Los clientes de Interzero utilizan rPET alimentario para producir las llamadas «preformas». Estas «botellas en bruto» se fabrican mediante moldeo por inyección y se parecen un poco a tubos de ensayo: se pueden soplar para convertirlas en botellas de tamaño normal y, una vez llenas, acaban de nuevo en las estanterías de las tiendas, completando el ciclo de botella a botella. El ciclo vuelve a empezar cuando los consumidores devuelven sus botellas para recoger el depósito.